在全球共同应对气候变化、中国深入推进“双碳”战略的宏大背景下，传统高能耗、高排放的钢铁工业正面临深刻的绿色转型挑战与机遇。晋南钢铁集团作为行业内的骨干企业，积极响应国家号召，前瞻性地布局并成功开发应用了“钢焦化联产”技术，不仅实现了生产流程的深度优化与资源高效利用，更在降碳减排方面取得了显著成效，为行业绿色低碳发展树立了新的标杆。

一、技术背景与核心理念

钢铁生产流程长、工序复杂，尤其是传统的“长流程”钢铁制造，涉及焦化、烧结、炼铁、炼钢等多个高能耗环节，碳排放强度高。钢焦化联产技术的核心理念，在于打破传统焦化、钢铁生产相对独立的格局，通过系统集成与流程创新，将焦化过程与钢铁冶炼过程深度耦合、协同优化。其目标是将焦炉煤气、焦炭、化工产品等资源在钢铁生产系统内实现最大化、最优化利用，从源头上减少能源消耗与废弃物产生，提升整体能效和碳效。

二、关键技术开发与集成创新

晋南钢铁集团在开发钢焦化联产技术过程中，聚焦于以下几个关键领域的创新与集成：

1. 富氢焦炉煤气高效利用技术：传统上，焦炉煤气多作为燃料使用。晋南钢铁创新性地将其进行深度净化，提取高纯度的氢气，并将其注入高炉或作为还原剂用于其他冶炼环节。氢气作为清洁还原剂，可以部分替代碳基还原剂（如焦炭），直接从化学反应源头上减少二氧化碳的生成。

1. 化工产品与钢铁流程耦合技术：对焦化过程中产生的煤焦油、粗苯等副产品进行精深加工，生产高附加值化工产品。研究并实践将部分化工过程的余热、副产品或中间产物（如合成气）回馈至钢铁生产系统，作为能源或原料补充，形成物质与能量的闭路循环。

1. 能源梯级利用与智能管控系统：构建覆盖焦化、炼铁、炼钢、轧钢全流程的能源集中管控中心。利用物联网、大数据技术，实时监控和优化能源流，实现焦炉余热、高炉煤气、转炉煤气等二次能源的按质、梯级回收与高效分配，最大限度减少能源放散损失。

1. 碳捕集与资源化路径探索：在联产体系内，对浓度较高、易于捕集的二氧化碳排放源（如石灰窑气）进行试点捕集，并探索将其用于生产甲醇、尿素等化工产品或进行地质封存的可能性，为未来实现深度脱碳进行技术储备。

三、显著的降碳效果与综合效益

通过钢焦化联产技术的系统性应用，晋南钢铁集团取得了令人瞩目的环境与经济效益：

• 碳排放强度大幅降低：与传统模式相比，该技术体系通过氢基还原、能效提升、循环利用等多重路径，使吨钢碳排放量显著下降。初步运行数据显示，相关生产环节的二氧化碳排放强度降低了约10%-15%，为实现长期的碳达峰、碳中和目标奠定了坚实的技术基础。

• 资源能源效率显著提升：焦炉煤气、余热余能等资源得到近乎“吃干榨净”式的利用，企业整体能源利用效率提高，外购能源成本下降，抗风险能力增强。

• 产品结构优化与竞争力增强：联产技术不仅降低了环境成本，还通过副产品精深加工延伸了产业链，创造了新的利润增长点，提升了企业的综合竞争力和可持续发展能力。

• 行业示范效应突出：晋南钢铁的成功实践，为同类型钢铁企业，特别是拥有焦化工序的钢铁联合企业，提供了一条清晰可见、经济可行的绿色低碳转型路径，有力推动了全行业的技术进步与产业升级。

四、展望与启示

晋南钢铁集团钢焦化联产技术的成功开发与应用，是中国钢铁工业主动拥抱绿色革命、以科技创新驱动高质量发展的一个生动缩影。它表明，通过前瞻性的战略布局、持续的技术研发和系统的集成创新，传统产业完全有能力在保障供给的实现深刻的绿色蜕变。

随着可再生能源制氢成本的下降、碳捕集利用与封存（CCUS）技术的成熟以及全国碳市场的不断完善，钢焦化联产技术有望与绿氢、CCUS等前沿技术进一步融合，向“近零碳”甚至“零碳”钢铁生产迈进。晋南钢铁的经验启示我们，“双碳”目标并非单纯的约束，更是推动行业转型升级、塑造未来核心竞争力的强大引擎。持续深耕绿色技术，打造全生命周期的低碳产业链，将是钢铁企业迈向可持续发展的必由之路。